关于埋地给水管道安装的施工方案(图)
 
深能钦州码头油库工程 8。8 万 m 3 油气库 
消防、给排水管道安装工程施工方案 
 
目 次 
1． 工程概况 
2． 施工用主要标准规范及技术文件 
3． 施工准备 
4． 施工步骤方框图 
5． 材料检验 
6． 管道安装 
7． 管道系统的试验及验收 
8． 质量控制与管理 
9． 交工验收 
10． 施工进度计划表 
１ 工程概况 
1。
  1 工程名称：深能钦州码头油库工程 8。8 万米 3 油气库消防、给排水管线（含污水处理）安装工程。 
1 。2 建设单位：深能（钦州）实业开发有限公司。 
1。3 设计单位：茂名石油化工公司设计院。 
1。4 工程地点：广西钦州市港区鹰岭危险品作业区。
   
1。5 主要工程：本工程消防、给排水管道共分九个部分：即生活区、锅炉、空压站部分；消防系统给水部分；消防系统排水部分；污水处理部分；油罐区部分；汽车装车台、油气装车台部分；液化气球罐区部分；液化气泵房；灌瓶间部分。有镀锌钢管、高频焊接钢管、不锈钢管、玻璃钢承插式排水管、钢筋混凝土承插式排水管、铸铁承插式排水管；其中有镀锌钢管，高频焊接钢管，焊接钢管，玻璃钢承插式排水管，钢筋混凝土承插式排水管，铸铁承插式排水管。
   
２ 施工用主要标准规范及技术文件 
2。1 施工图纸及相关技术文件 
2。2 SH3533-95 《石油化工给排水管道工程施工及验收规范》 
3 施工准备 
3。1 由项目工程部组织施工人员进行技术交底 , 熟悉业经会审的施工图纸及施工验收规范和有关的技术文件 , 提出完整的材料计划和措施用料计划 , 由质安部进行安全交底及教育。
   
3。2 施工机具的准备及人员配备。 
3。2。1 需准备的施工机具如下表： 
序号 
设备名称 
规格 
单位 
数量 
备注 
1 
装载汽车 
5 吨 
台 
1 
2 
装载汽车 
8 吨 
台 
1 
3 
吊车 
16 吨 
台 
1 
4 
反铲挖掘机 
W1-60 
台 
1 
5 
逆变式直流焊机 
ZX7-400ST 
台 
6 
6 
遥控整流弧焊机 
ZXS-400-BY 
台 
4 
7 
试压泵 
SY-600 
台 
1 
8 
烘干箱 
300~500 ℃ 
台 
1 
9 
恒温箱 
150~300 ℃ 
台 
1 
10 
焊条保温桶 
2kg 
个 
10 
11 
角向磨光机 
150 型 
台 
10 
12 
角向磨光机 
100 型 
台 
10 
13 
X 射线探伤机 
2505 型 
台 
1 
14 
水准仪 
台 
1 
15 
经纬仪 
台 
1 
16 
砂轮切割机 
C20 
台 
2 
17 
手拉葫芦 
1t 
个 
4 
18 
手拉葫芦 
5t 
个 
2 
19 
螺旋千斤顶 
20t 
个 
2 
20 
手拉葫芦 
2t 
个 
2 
4。
  2。2 施工人员： 
钳 工： 20 人 
电 焊 工： 10 人 
气焊工： 2 人 
起重工： 2 人 
电 工： 1 人 
普 工： 10 人 
安全员： 1 人 
质检员： 1 人 
探伤工： 2 人 
技术员： 1 人 
施工队长： 1 人 
3。
  2。3 现场做好三通一平 , 建好临时设施。 
3。2。4 各工种必须通过上岗前培训工作 , 对参加施工的焊工进行资格审查 , 必须有劳动部门颁发的相应项目的合格证。 
3。2。5 技术员将技术要求和要领向施工班组交底。 
4 施工步骤方框图 
 
检查 
不合格 
5 材料验收 
5。
  1 给排水管道工程中所采用的管子、管件、阀门及接口材料必须具有制造厂的质量合格证明书，对材料 的质量有异议时，应经复验合格后，方可使用；管子、管件、阀门在安装前，应按设计要求核对其规格、材质、型号，并进行外观检查，钢管外径及壁厚允许偏差，应符合行业钢管制造标准要求。
   
5。2 钢管外观检查，应符合下列要求： 
5。2。1 无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷； 
5。2。2 锈蚀或凹陷不应超过壁厚负偏差。 
5。3 铸铁管及管件外观检查应符合下列要求 : 
5。3。1 内外表面漆层应完整光洁 , 附着牢固 , 不得有裂缝和冷隔等缺陷 ; 
5。
  3。2 承插口处不得有粘砂及凸起 , 其他部位不得有大于 2mm 的粘砂及 5mm 高的凸起 ; 
5。3。3 承口的根部不得有凹陷 , 其他部位的局部凹陷不应大于壁厚的 5% 加 2mm ; 
5。3。4 机械加工部位的孔穴深度 , 不应大于厚度的 1/3 且不大于 5mm ; 
5。
  3。5 间断沟陷、局部重皮及疤痕的深度，不应大于壁 厚的 5% 加 2mm ，环状重皮及划伤的深度不应大于壁厚的 5% 加 1mm ； 
5。4 法兰和盲板的密封面应平整光洁 , 不得有毛刺及径向沟槽 ; 
5。5 螺栓及螺母的螺纹应完整无伤痕及毛刺等缺陷 , 螺栓与螺母应配合良好 , 并附有材质及加工合格证书 。
   
5。6 公称直径小于或等于 50mm 的阀门 , 可不单独进行强度和密封试验 , 但应在管道系统试压时进行试验 , 公称直径大于 50mm 的阀门应从每批 ( 同制造厂、同规格、同型号、同时到货 ) 中抽查 10% （至少一个）进行强度和密封试验，如有不合格再抽查 20% ，如仍不合格，则需逐个进行强度和密封试验。
   
5。7 阀门的强度试验 , 应符合下列规定 : 
5。7。1 试验压力为公称压力的 1。5 倍 ; 
5。7。2 保压时间不少于 5 分钟 , 阀体及填料无渗漏为合格 ; 
5。8 阀门 ( 除止回阀外 ) 密封试验压力 , 应符合下列规定 : 
5。
  8。1 试验压力为公称压力或 1。25 倍的工作压力 ; 
5。8。2 阀门密封面允许渗漏量应符合下表规定 : 
公称直径 DN(mm) 
渗漏量 (cm 3 /min) 
＜ 40 
0。05 
50~80 
0。10 
100~150 
0。
  20 
200 
0。30 
250 
0。50 
300 
1。50 
350 
2。00 
400 
3。00 
5。9 密封试验不合格的阀门 , 应进行解体 , 检修 , 并重新试验 。 
5。10 解体检修后的阀门 , 应符合下列要求 : 
5。
  10。1 阀座与阀体结合牢固 ; 
5。10。2 阀蕊与阀座结合良好 , 并无缺陷 ; 
5。10。3 阀杆与阀蕊联接灵活 , 可靠 ; 
5。10。4 阀杆无弯曲、锈蚀、螺纹无缺陷，阀杆与填料压盖配合良好。 
5。11 试验合格的阀门 , 应及时排尽水 , 密封面应涂防锈油 , 关闭阀门 , 封闭进出口 , 并作好记录。
   
5。12 钢筋混凝土管表面不得有裂缝、凹陷、残渣和空洞等缺陷。 
5。13 按公司企业标准 QC/HSJ08-90> 作好现场管子管件管理工作。 
5。14 需代用的材料 , 必须由设计院许可 , 并出具联络单方可使用代用材料。 
6 管道安装 
6。
  1 管道安装 , 应具备下列条件 : 
6。1。1 与管道有关的土建工程经检查合格 ; 
6。1。2 与管道连接的设备找正合适 , 固定完毕 ; 
6。1。3 管子、管件及阀门等已按设计要求核对无误，内部已清理干净，无杂物。 
6。2 钢管采用法兰连接时 , 法兰面应保持平行 , 其偏差不应大于法兰外径的 1。
  5/1000 且不大于 2mm 。 
6。3 法兰连接的管道应保持同轴 , 其螺栓孔中心偏差不宜超过孔径的 5% 。 
6。4 连接法兰的螺栓应为同材质、同规格，螺栓安装方向应一致 , 紧固螺栓应对称均匀 , 松紧适度 , 加垫圈时 , 每个螺母不应超过一个 , 法兰的垫片选择应符合设计规定。
   
6。5 管子中心必须对准设计中心线 , 稳好的管子应检查其坐标、标高和坡度。 
6。6 管子对口时 , 应垫置牢固 , 避免焊接过程中产生变形。 
6。7 管道连接不得用强力对口 , 加偏垫或多层垫等方法消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。
   
6。8 管道焊接 : 
6。8。1 给排水管道 ( 含污水处理 ) 焊接钢管及镀锌钢管的焊接采用手工电弧焊，选用 J422 焊条，每批焊条均应有出厂合格证书。 
6。8。2 接头组对要求 : 
 接头表面应平滑,符合有关规范要求,接口内及其两侧表面20mm内应打磨出金属光泽,不允许有溶渣、氧化皮、裂纹、分层等缺陷存在; 接头坡口形式如下图:6。
  9 直管段两环向焊缝间距应大于 100mm , 环向焊缝距墙壁、楼板或支、吊架净距应大于 50 mm 。 
6。10 在管道焊缝上不得开孔 , 如必须开孔时 , 开孔处应采取补强措施 。 
6。11 埋地钢管安装前应做好防腐 , 焊缝部位未经试压不得防腐 。
   
6。12 管道安装允许偏差应符合下表规定 : 
管道安装允许偏差 (mm) 
项 目 
允许偏差 
坐 标 
架空及管沟 
室外 
25 
室内 
15 
埋地 
60 
标 高 
架空及管沟 
室外 
+ 20 
室内 
+ 15 
埋地 
+ 25 
水平管平直度 
DN ≤ 100 
2L /1000 且 ≤ 50 
DN ＞ 100 
3L /1000 且 ≤ 80 
立管垂直度 
5L /1000 且 ≤ 30 
成排管道间距 
15 
交叉管外壁或隔热层间距 
20 
注 : L 为管子的有效长度 
钢管对口间隙 (mm) 
管壁厚度 
对口间隙 
3~5 
1~1。
  5 
5~9 
1。5~2。5 
＞ 9 
2。5~3 
6。13 管道焊接完毕 , 应将焊后表面熔渣及其两侧飞溅物清理干净 。 
6。14 管道焊缝 , 应符合下列要求 : 
6。14。1 宽度应超过坡口边缘 2mm 为宜 , 表面加强高宜为 2mm , 且不大于 5mm ; 
6。
  14。2 表面不允许有裂纹 , 气孔 , 夹渣及熔合性飞溅 ; 
6。14。3 表面凹陷 , 咬边深度应小于 0。5mm , 其总长度不应大于焊缝全长的 10% 且小于 100mm ; 
6。14。4 接头坡口错边小于 0。25 倍壁厚。
   
6。14。5 钢管焊缝应进行 X 射线无损检测，按 GB235-82 的 V 类管道要求进行，应按每一焊工所焊焊缝的 1% 进行抽查，每条管线上检测数量不少于一个焊口。若发现不合格者，应对被抽查焊工所焊焊缝按原比例加倍检测，如仍有不合格者，根据实际情况协商解决； 
6。
  14。6 凡进行无损探伤的焊缝 , 其不合格部位 , 必须进行返修 , 返修后仍按原规定方法进行探伤 ; 
6。14。7 钢管采用螺纹连接时 , 管子的螺纹不得有毛刺或乱丝 , 且断扣或缺口的尺寸不应大于螺丝长度的 10% 。 
6。15 铸铁管敷设 : 
6。
  15。1 铸铁管铺设前 , 应清除承插部位的粘砂及毛刺等杂物 , 烤去其沥青涂层 ; 
6。15。2 铸铁管对口的最小轴向间隙不得小于 3mm , 最大轴向间隙应符合如下表规定 : 
铸铁管对口最大轴向间隙 (mm) 
公称直径 DN 
沿直线铺设 
沿曲线铺设 
＜ 75 
4 
__ 
100 ～ 250 
5 
7 ～ 13 
300 ～ 500 
6 
10 ～ 14 
6。
  15。3 沿曲线铺设的铸铁管道 , 每个承插接口的最大允许转角 : 公称直径小于或等于 500mm 为 2 0 ; 公称直径大于 500 mm 为 1 0 。 
6。15。4 沿直线铺设的铸铁管道 , 承插接口环形间隙应均匀 , 承插口环形间隙及允许偏差 , 应符合下表规定 : 
承插口环形间隙允许偏差 (mm) 
公称直径 DN 
环形间隙 
允许偏差 
75 ～ 200 
10 
+3 
-2 
250 ～ 450 
11 
+4 
-2 
500 ～ 900 
12 
+4 
-2 
6。
  15。5 承插接口可用膨胀水泥 , 水泥砂浆 , 油麻等填料 ; 
6。15。6 接口用膨胀水泥或水泥砂浆 , 配比应正确 , 及时使用 , 表面压平凹入承口边缘不大于 2mm , 并应及时润湿保护。 
6。16 钢筋混凝土管敷设 : 
6。
  16。1 管子敷设前 , 应进行外观检查 , 发现裂缝不得使用 , 如发现有保护层脱落 , 管端掉角等到缺陷时 , 应经补修合格后方可使用 ; 
6。16。2 承插式钢筋混凝土管敷设应符合如下要求 : 
 安装前,必须将插口刷净; 对口时,承插口间的缝隙应均匀; 对口时,插口应均匀进入承口,回弹就位后应保持对口间隙均匀; 管顶标高及中心线,应符合设计要求。
  6。17 玻璃钢管道安装 : 
6。17。1 成品玻璃钢的表面层应平正 , 不允许起层 , 允许有因玻璃布脱蜡所形成的色泽深浅 , 气泡和皱折 , 经加工修正后不得超过厚度公差 , 内壁允许有轻微的皱纹 ; 
6。17。2 玻璃钢管加工采用钢锯切断 , 控制不允许产生分层和脱落现象 ; 
6。
  17。3 玻璃钢管与管件连接采用承插胶接形式 , 接管两面三刀端 ( 或一端 ) 先涂上粘结树脂 , 然后补包玻璃布加强 , 用于缠绕玻璃钢的玻璃布厚度应选用 0。1 ～ 0。3mm , 粘结剂随用随配 , 缠绕时 , 每一层布都应缠紧 , 不得残有气泡 , 对口时 , 插口应均匀进入承口 , 保持对口间隙均匀 ; 
6。
  17。4 玻璃钢管试压按设计要求进行。 
6。18 阀门安装 : 
6。18。1 阀门安装前 , 应按设计要求核对型号 , 规格 ; 
6。18。2 安装阀门前应先检查填料 ; 
6。18。3 阀门应在关闭状态下进行安装 ; 
6。
  18。4 有介质流向要求的阀门 , 必须按介质流向确定其安装方向 ; 
6。18。5 阀门的操作机构和传动装置应进行必要的调整 , 使之动作灵活 , 指示准确。 
7 管道系统的试验及验收 
7。1 管道安装完毕 , 应按设计规定对管道系统进行强度试验。
   
7。2 管道系统试验前 , 应符合下列要求 : 
7。2。1 管道系统施工完毕 , 并符合设计要求和本规范的有关规定 ; 
7。2。2 对管道、补偿器和其它附属构筑物等进行外观检查； 
7。2。3 埋地管道的座标、标高、坡度及管基、垫层等复查合格； 
7。
  2。4 管道试验用的压力表不少于两块 , 并经过检验校正 , 其精度等级不应低于 1。5 级 , 其刻度上限值宜为试验压力 1。5~2 倍 ; 
7。2。5 对管道各放空和排液点进行检查。 
7。3 试验前应将不参加试验的设备、仪表、消火栓等加以隔离。
   
7。4 给水管道在施工验收前应进行通水冲洗 , 冲洗应根据系统内可能达到的最大压力和流量连续进行 , 直到出口处的水色和透明度与入口处目测一致为合格 , 冲洗后应作记录 。 
7。5 压力管道水压试验压力和充满水停留时间 , 应符合下表规定 : 
水压试验压力和充满水停留时间 
管材名称 
设计压力 
(Mpa) 
强度试验压力 (Mpa) 
公称直径 DN(mm) 
充满水停留时间 (h) 
钢管 
___ 
1。
  5P 且 ＞ 0。9 
__ 
___ 
铸铁管 
＜ 0。5 
2P 
__ 
24 
＞ 0。5 
P+0。5 
__ 
24 
混凝土管 
＜ 0。6 
1。5P 
＜ 1000 
47 
＞ 0。6 
P+0。
  3 
＞ 1000 
72 
7。6 地上管道进行水压试验时 , 压力应缓慢升至试验压力 , 保压 10 分钟 , 压力降不大于 0。05 Mpa, 且未发生异常现象 , 再将压力降至工作压力 , 进行外观检查 , 如无渗漏现象 , 则认为试验合格。
   
7。7 埋地管道进行强度试验时 , 压力应缓慢升至试验压力 , 保压时间不少于 10 分钟 , 检查接口及管件等无异常现象 , 则认为试验合格。 
7。8 埋地管道的渗水量试验 , 应符合下列规定 : 
7。7。1 强度试验合格后 , 应进行渗水量试验 , 试验压力为工作压力 ; 
7。
  7。2 管径小于或等于 400mm 的埋地管道进行渗水量试验时 , 在 10 分钟内压力降小于或等于 0。05 Mpa, 则认为试验合格。 
7。9 管道强度试验 , 及泄漏量试验应通知有关人员到场 , 试验记录应有有关部门签字认可。 
8 质量控制与管理 
8。
  1 施工过程中坚决执行 “ 首件必检 ” “ 过程监督 ” 的质量动态控制 , 施工技术人员和质量管理人员对施工质量及时进行实际测量。 
8。2 为保证质量目标的实现 , 在工程项目施工中将按照本公司 > 的规定 , 建立完整的质量保证体系。
   
施工现场质量保证体系 
各专业施工员、各专业的质检员 
8。3 按质量控制程序实施各专业施工工序质量控制 , 在各工序建立质量控制点 , 上一道工序检查合格后 , 才能进行下一道工序。 
主要质量控制点见如下表 : 
序号 
检 查 内 容 
检验级别 
１ 
材料检查、接受 
Ｃ 
２ 
基础检查 
C 
３ 
管内清洁度 
C 
4 
防腐层检查 
C 
5 
管道布置 
C 
6 
支架检查 
C 
7 
仪表一次部件 
C 
8 
静电接地检查 
CR 
9 
焊缝检查 
Ｃ 
10 
非焊接口检查 
Ｃ 
11 
试验前检查 
A 
12 
强度试验 
Ａ 
13 
渗水量试验 
A 
14 
吹扫、冲洗检查 
A 
15 
隐蔽前检查 
AR 
16 
回填检查 
C 
17 
管线复位（含垫片、盲板等）检查 
A 
8。
  4 安全文明施工 
8。4。1 加强项目施工的安全领导 , 树立 “ 安全第一 , 预防为主 ” 的思想 , 建立以项目经理为首的安全保证体系 , 控制安全生产责任制 , 充分发挥安全监督机构的作用。 
8。4。2 施工现场注意防火 , 备好必需的消防器材。
   
8。4。3 凡施工人员均应经安全教育后方可上岗 , 上岗人员应遵章守纪 , 严禁违章操作。 
8。4。4 特种作业人员必须持证上岗。 
8。4。5 施工人员必须戴好劳保用品 , 执行三带一网制度 , 严禁违章作业。 
8。4。6 压力试验时 , 无关人员应撤离现场 , 在升压过程中 , 严禁敲击和碰撞管道及设备。
   
8。4。7 起重作业时 , 应检查吊具 , 吊装时应严格执行起重操作规程 , 吊装要牢靠 , 防止冲击和碰撞。 
8。4。7 现场临时水电设施安装 , 应符合安全检查规范要求。 
8。4。9 夜晚不宜高空作业 , 现场应配备足够的照明电灯。
   
9 交工验收 
9。1 工程交工后 , 由施工单位提出书面报告 , 建设单位会同有关部门进行检查验收。 
9。2 工程验收 , 应符合下列要求 : 
9。2。1 竣工资料齐全完整 ; 
9。2。2 管道施工与设计文件相符 ; 
9。
  2。3 工程质量符合合同要求 ; 
9。2。4 施工现场平整。 
9。3 工程完工后 , 技术员、质检员应对各个项目进行自检，合格后，将施工图设计修改文件及材料代用记录，管子、管件及其它材料的合格证，施工记录，数据汇总，竣工图等交工程项目质安部组织验收，合格后请建设单位会同有关部门检查验收，并办理竣工报告手续。
   。