1 前言 钣金成形技术的发展形势，谈谈对课程设计的认识及意义。 2 零件图的分析 2。1 零件的功用与经济性分析 该零件属于一种接触片，起导电作用，外形尺寸要求不高，形状简单，容易成形。该零件材料为08钢，厚度1。5mm，年产量属于中批量，故经济性良好。
2。2 零件的冲压工艺性分析 2。2。1 结构形状与尺寸 该零件外形较简单、对称，无悬臂和窄槽，转角半径最小为R2。制品上有两个 的孔，符合最小孔径要求。最小孔间距为13。5mm，最小孔边距2。75mm，均符合要求。 该零件有弯曲，形状为Z字形弯曲件，其相对弯曲半径为 ，符合最小弯曲半径要求。
折弯孔边距为8。75mm，符合要求。 2。2。2 精度与表面粗糙度 （精度可根据指导书P52页换算）根据制品尺寸可知，其中 、 这两个尺寸精度较高，均为IT13至IT14级之间。均符合冲裁件（IT11）和弯曲件(IT13)的经济精度等级要求。
该零件外形无粗糙度要求，可取冲裁件一般粗糙度精度等级，为12。5~3。2μm。 2。2。3 材料 该零件材料使用08钢，属于普通碳素结构钢，其塑性和力学性能均良好，适合于冲裁和弯曲成形。 结论：该零件的形状、尺寸、精度、材料均符合冲裁和弯曲工艺性要求，故可以采用钣金冲压方法加工。
3 钣金成形工艺设计 3。1 成形工艺方案的确定 3。1。1 成形工序性质与数量的确定 根据零件形状和结构可知，成形该零件有以下工序：2个冲孔，落料，2处弯曲。其中冲孔、落料属于冲裁工序，折弯属于成形工序。 3。1。2 成形工艺方案的分析与确定 根据以上基本工序，可拟定出以下三种冲压工艺方案： 方案一：先落料，再冲孔，最后弯曲，用单工序成形； 方案二：采用多工位级进成形； 方案三：先冲孔、落料复合，再弯曲。
冲压工艺方案比较表 项目 方案一 方案二 方案三 模具结构 最简单 复杂 复合模较复杂 模具数量 3套模具 1套 2套 生产效率 最低 最高 居中 通过上述分析可知，方案一模具结构简单，但效率最低，方案二效率最高，但模具结构复杂，成本高，方案三模具结构复杂程度适中，效率适中，符合制品中批量生产要求，而且零件精度要求不高，故最终选择方案三。
3。2 成形工艺参数的计算 3。2。1 成形尺寸的计算（主要计算弯曲件和拉深件的展开尺寸，纯冲裁这步不需要） （最好画图表示） 该零件属于弯曲件，需要计算其展开尺寸，如上图所示： ,由图形可知， ， ， 。 ，已知 ，查表有 ，再已知 ，代入公式有： 。
故 3。2。2 排样设计与下料方式的确定 1、排样 板料规格拟选用1。5mm×750mm×l500mm(08钢板)。坯料长度为 mm不算太小，考虑到零件的形状，为了提高材料利用率，采用条料对排。条料定位方式采用导料销导向，挡料销定距，取搭边值 ， (查表)则 进距 条料宽度 2。
裁板方案 1) 板料纵裁利用率 条料数量 每条零件数 每张板料可冲零件数 材料利用率 2) 板料横裁利用率 条料数量 每条零件数 每张板料可冲零件数 材料利用率 由此可见，纵裁和横裁材料利用率一样，考虑操作的方便性，最终决定采用横裁法。
3。2。3 各工序冲压力的计算与冲压设备的选择。
答：详情>>
